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4.成型件硬度不低于50HRC，或表面硬化硬度高于600HV。
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四、 弹出、复位、拉套圈、拾取
顶出应顺畅、无粘连、无异响。
2. 斜顶面应抛光，斜顶面应低于芯面。
3. 滑动部位应有油槽，表面应氮化处理，处理后表面硬度应在HV700以上。
4. 所有的柱塞都应有防转定位，每个柱塞都应有编号。
5. 弹射距离受限位块限制
. 6. 回位弹簧应使用标准件，弹簧两端不得打磨或切断。
7.滑块和抽芯应有行程限位，小滑块应有弹簧限位，弹簧不方便安装时可使用波形螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度应比滑块锁紧面的角度小2°~3°。如果滑块行程过长，应使用气缸进行提取。
9. 筒体抽芯构成部分的端面被覆盖时，筒体应装有自锁机构。
10.滑块宽度大于150mm的大滑块下应有耐磨板，耐磨板材质应为T8A，热处理后硬度为HRC50~55 ，耐磨板比大面高0.05~0.1mm，开油槽。
11.顶杆不能上下移动。
12.在顶杆上加倒刺，倒刺方向要一致，倒刺容易从产品上取下。
13.顶针孔与顶针的间隙、密封段的长度、顶针孔的表面粗糙度应符合相关企业标准。
14. 产品应易于操作员移除。
15.产品顶出时，容易顺斜顶，顶出杆应开槽或蚀刻。
16.顶块固定在顶杆上应牢固可靠，其周围的非成型件应加工3°~5°的坡度，下周边应倒角。
17. 模座上的油路孔内不得有铁屑。
18.回程杆端面平整无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模具的浇口板滑动顺畅，浇口板开启方便。
20.三板模具的限位拉杆应布置在模具安装方向两侧，或在模架上加拉板，防止限位拉杆干扰操作者.
21.油路应通畅，液压顶出器复位到位。
22.导套底部应有排气口。
23. 定位销安装无间隙。
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五、 冷却、加热系统
冷却或加热系统应完全畅通。
2. 密封可靠，系统在0.5MPa压力下无泄漏，维修方便。
3. 模架上密封槽的尺寸和形状应符合相关标准的要求。
4. 密封圈放置时应涂抹黄油，放置后应高于模架表面。
5. 水和油通道垫片应由不易腐蚀的材料制成。
6. 前后模具宜采用集中供水及方式。
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六、 门控系统
浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配要求。
2.流道截面和长度设计合理，在保证成型质量的前提下尽可能缩短工艺流程，减少截面积缩短充模时间冷却时间，浇注系统的塑性损失应尽量减少。
3.前模板后部三板模流道的局部截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模具在浇道板上有一个切断手柄，浇道入口直径应小于3毫米，在浇道口处有一个3毫米深的台阶凹进浇道板上。球头。
5.球头拉杆要固定牢固，可以压在定位环下面，可以用无头螺钉固定，也可以用压板压紧。
6. 浇口和流道按图纸尺寸加工，不允许手工打磨。
7. 点闸应符合规范。
8. 流道前端应该有一个延伸部分作为冷料袋。
9. 拉杆的Z形底切应有平滑过渡。
10.分型面上的流道应为圆形，前后模不得错位。
11. 顶针上的埋入式浇口不应有表面收缩。
12.透明制品冷料腔的直径和深度应符合设计标准。
13.料柄容易去除，产品外观无浇口痕迹，产品组装时无残留料柄。
14.钩潜浇口模具对碰耐磨板，两件式刀片要氮化处理，表面硬度要达到HV700。
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七、 热流道系统
热流道的接线布局要合理，便于维修，接线编号要一一对应。
2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻应大于2MW。
3. 温控柜、热嘴、热流道应为标准件。
4. 主浇道用螺纹与热流道连接，底面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应使用J型热电偶并与温控表相匹配。
7. 每组加热元件均应采用热电偶控制，热电偶位置应合理布置。
8. 喷嘴应符合设计要求。
9. 热流道定位可靠，至少有两个定位销，或用螺丝固定。
10. 热流道和模板之间应该有导热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5℃，控温灵敏。
12. 型腔和喷嘴安装孔应穿过。
13. 热流道接线应捆扎并盖上压板。
14. 有两个大小相同的，要清楚标明。
15. 控制线应有护套且完好无损。
16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在胶木板上，不能超过模板的最大尺寸。
18. 电线不得暴露在模具外。
19. 热流道或模板在与电线的所有接触点处应具有圆形过渡。
20. 模板组装前，所有线路应无开路或短路现象。
21. 所有接线应正确连接且绝缘良好。
22. 模板夹好后，再用万用表检查所有电路。
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八、 成型品、分型面、排气槽
前后模表面不得有凹凸不平、凹坑、锈蚀等影响美观的缺陷。
2. 镶件应与模架相匹配，圆角周围应有小于1mm的间隙。
3.分型面要保持干净整洁，不得使用手持砂轮，以免产生空隙，密封部位不得有凹痕。
4. 排气槽深度应小于塑料溢出值。
5.刀片的研发要到位，放置平稳，定位可靠。
6.嵌件、嵌件等应定位固定可靠，防止圆片转动，嵌件下不得有铜、铁垫。
7. 顶针端面与型芯对齐。
8. 前后模具零件无倒扣、倒角等缺陷。
9. 肋骨弹出应该是平稳的。
10.多腔模具的产品，左右对称，应标注L或R，如客户对位置和尺寸有要求，应符合客户要求。一般在不影响外观和装配的地方应加上字号。是 1/8。
11.模架锁紧面要到位，接触面积75%以上。
12. 顶杆应布置在靠近侧壁和加强筋和凸台旁边，并应使用较大的顶杆。
13. 同一件应注明编号1、2、3等。
14.所有的贯穿面、贯穿面和分型面都应该好好研究。
15.分型面密封胶应符合设计标准。中型以下的模具为10~20mm，大型模具为30~50mm，其余为避免空洞加工。
16.皮纹和喷砂要均匀，满足客户要求。
17.对于有外观要求的产品，产品上的螺丝应有防缩措施。
18.对于深度大于20mm的螺旋柱模具对碰耐磨板，应使用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以下。
20.加强筋的宽度应小于外观面壁厚的60%
21.斜顶和滑块上的刀片应有可靠的固定方法。
22.前模插后模或后模插前模，四周应有斜边锁紧加工，避免出现空洞。
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九、 注塑生产工艺
模具在正常的注塑工艺条件下应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调整的可重复性。
2.注塑生产时的注塑压力一般应小于注塑机额定最大注塑压力的85%。
3.注塑生产时模具的注塑速度，四分之三行程的注塑速度不得低于额定最高注塑速度的10%或超过额定最高注塑速度的90%。
4.注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注塑压力的85%。
5. 注塑生产时的锁模力应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 在注塑生产过程中，产品和水口材料的取出要容易且安全（时间一般不超过2秒）。
7. 对于有镶件的模具，镶件安装方便，生产时镶件必须可靠固定。
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十、 包装、运输
模具型腔应清洗干净，喷防锈油。
2. 应润滑滑动部件。
3. 浇道套入口应该用油脂堵住。
4. 模具应装夹片，规格符合设计要求。
5. 备件和易损件应齐全，有详细清单和供应商名称
6.模具水、液、气、电进出口应密封，防止异物进入；
7. 根据客户要求在模具外表面喷漆。
8. 模具应按客户要求采用防潮、防水、防撞包装。
9. 模具产品图、结构图、冷却和加热系统图、热流道图、备件和模具材料的供应商详细信息、使用说明书、模具测试报告、工厂检验证书和电子文件应齐全。
